Kontrole jakości: Dlaczego niektóre punkty nie są sprawdzane we wszystkich próbkach

Kiedy wiąże się to z przypadkami kontrola jakości inspekcje (zwykle prowadzone obsługiwane tabele AQL), inspektor powinien sprawdzić określony zakres pozycji. Może, Jeśli tam są 5,000 pozycje w całej partii, powinien sprawdzić dwieście pozycji (w tradycyjnym nasileniu, poziom II).

Czy czek był właściwie gotowy, inspektor ma punkty kontrolne do naśladowania. jednak, oznacza to, że te punkty należy sprawdzić na wszystkich próbkach?

Czasami jest to nierealne. Weźmy przykład: sprawdzenie telefonu. Wykonanie pełnej kontroli działania jednego elementu może zająć cały osobodzień. Dlatego nie jest realistyczne sprawdzanie wszystkich funkcji na wszystkich próbkach, podczas tej sprawy.

Bardzo często zdarzają się punkty kontrolne, które zajmują kilka sekund na sztukę. Jeśli inspektor sprawdzi te punkty na całej wielkości próby, po prostu zmniejszy obciążenie pracą z jednego osobodnia do pięciu osobodni. To jest bardzo powszechne.

Aby prowadzić mój cel, tu są 2 przykłady inspekcji kontroli jakości:

• Sprawdzenie rozmiaru kartonu eksportowego — zawsze warto zmierzyć jeden karton, i szybko sprawdzić innych („czy są mniej więcej podobnej wielkości??”).
• Nadużywanie produktu przez pięć minut, aby sprawdzić, czy się zepsuł lub po prostu się zdeformował — wypróbuj to na dwustu próbkach, i po prostu ten jeden czek może trwać 1,000 minuty, lub siedemnaście godzin.

Więc, w moim umyśle, logika powinna wyglądać następująco:

1. To, co jesteśmy w stanie bardzo szybko sprawdzić, sprawdzamy na całej wielkości próby.
2. To, czego nie możemy sprawdzić bardzo szybko, jest podzielone 2 kategorie:

2.a co ważne dla klienta ("krytyczne dla jakości"), sprawdzenie nie zajmuje naprawdę dużo czasu, i/lub mogą się różnić od jednej próbki do następnej ze względu na proces produkcyjny. Można to sprawdzić na całej wielkości próbki, ale dobrze zwiększy to obciążenie.

2.b różne punkty kontrolne: do sprawdzenia na mniejszej próbce.

Więcej uwag do inspekcji kontroli jakości:

• W przypadku 2.a, każde zgłoszenie jest klasyfikowane jako wada, po prostu liczy się podejście do widocznej wady. Ma to sens, ponieważ wszystkie próbki zostały sprawdzone na ten czas (oraz statystyki z ISO 2859-1 były szanowane).
• W przypadku 2.b, powiedzmy, że punkt jest sprawdzany na pięciu przedmiotach, a problem znajduje się na jednej z pięciu próbek. Inspektor po prostu uzna tę kwestię za istotną, co oznacza, że ​​punkt kontrolny jest nieudany. Następnie klient decyduje, czy jest to krytyczne, czy nie.
• Może to być trochę prymitywne, ale takie podejście stosuje większość agencji kontroli jakości od dłuższego czasu. Wybór polegałby na sprawdzeniu wszystkich punktów na wszystkich próbkach, jednak czasami jest to poza budżetem klienta.